Газоблоки, или газоселикатный блок, как они полностью называются, находят довольно активное применение в 1- и 2-этажном строительстве. Это практически аналог пеноблоков, однако, у них всё-таки есть свои особенности.
Газоблоки изготавливаются на автоматизированных специальных линиях. Главные компоненты для изготовления – это сертифицированные, экологически чистые материалы – цемент, алюминиевая пудра, песок, известь. Смесь придавливается в автоматическом режиме. Ингредиенты в необходимом соотношении попадают в смеситель, где смешиваются по специальной программе. Готовую смесь выгружают в формы. В то же время форму со смесью подвергают ударным влияниям, чтобы усовершенствовать строение пористой структуры.
Происходит образование газов и в итоге смесь поднимается, словно пирог на дрожжах, притом формируется очень много мелких пор. После поднятия массива он подвергается максимальному затвердеванию в течение 1-1,5 часа, чтобы достичь прочности, которая нужна для резки. Потом массив извлекают из формы, кантуют под прямым углом, в положении на ребре, и при помощи ножей и тонких струн с высокой точностью режут на отдельные блоки.
После резки газоблоки подвергаются автоклавной отделке в атмосфере насыщенного пара при давлении двенадцать атмосфер и температуре примерно 190 градусов. В автоклаве из блоков выпаривают оставшуюся воду, и он принимает свой финальный вид и свои потребительские качества.
Притом формируется кристаллическая уникальная структура, придающая ячеистому бетону его отличные качества, если сравнивать со стройматериалами, которые сделаны без обработки автоклавной. Потом готовая продукция попадает на упаковочную линию: проходит сквозь резервный аппарат, устанавливается на поддоны, запаковывается.